在機械加工中刀具的磨損給生產帶來的影響，嚴重的話就會直接導致一條生產線停產，給企業帶來的影響可想而知，所以企業在生產制造中都是要盡量避免刀具磨損的，但是刀具破損是不可避免的。1、刃口磨損。改進辦法：提高進給量；降低切削速度；使用更耐磨的刀片材質；使用涂層刀片。2、崩碎。改進辦法：使用韌性更好的材質；使用刃口強化的刀片；檢查工藝系統的剛性；加大主偏角。3、熱變形。改進辦法：降低切削速度；減少進給；減少切深；使用更具熱硬性的材質。4、切深處破損。改進辦法：改變主偏角；刃口強化；更換刀片材質。5、熱裂紋。改進辦法：正確使用冷卻液；降低切削速度；減少進給；使用涂層刀片。6、積屑。改進辦法：提高切削速度；提高進給；使用涂層刀片或金屬陶瓷刀片；使用冷卻液；使刃口更鋒利。7、月牙洼磨損。改進辦法：降低切削速度；降低進給；使用涂層刀片或金屬陶瓷刀片；使用冷卻液。8、斷裂。改進辦法：使用韌性更好的材質或槽型；減少進給；減少切深；檢查工藝系統的剛性。

1）在螺紋車削前檢查工件直徑是否有正確的加工余量，增加0.14mm作為牙頂余量。2）在機床中精確定位刀具。3）檢查切削刃相對于中徑的設置。4）確保使用正確的刀片槽型（A、F或C )。5）通過選擇適當的刀墊確保足夠大且均勻的間隙（刀片-傾斜刀墊），以獲得正確的牙側間隙。6）如果螺紋不合格，則檢查包括機床在內的整個裝夾。7）檢查螺紋車削可用的數控程序。8）優化進刀方法、走刀次數和尺寸。9）確保正確的切削速度以滿足應用要求。10）如果工件螺紋的螺距錯誤，則檢查機床螺距是否正確。11）在切入工件之前，建議刀具應以3倍螺距的＊小距離開始。12）高精度冷卻液能夠延長刀具壽命并改善切屑控制。13）快換系統可確保簡單快速的裝夾。為螺紋車削工序選擇刀具時，應考慮：- 檢查懸伸和所需的任何間隙（例如臺肩、副主軸等）- ＊大限度地減少刀具懸伸以實現快速裝夾- 對于剛性差裝夾，選擇切削力更小的刀片- 高精度冷卻液能夠延長刀具壽命并改善切削控制- 使用即插即用冷卻液接桿可輕松接通冷卻液- 為了確保生產率和刀具壽命，＊＊多牙型刀片，次要選擇為單刃全牙型刀片，生產率＊低，刀具壽命＊短的選擇是V牙型刀片。刀片磨損和刀具壽命：進刀方法，優化進刀方法、走刀次數和深度刀片傾角，確保足夠大且均勻的間隙（刀片-傾斜刀墊）刀片槽型，確保使用正確的刀片槽型（A、F或C槽型）刀片材質，根據材料和韌性要求選擇正確的材質切削參數，必要時，改變切削速度和走刀次數。

刀具廠家通常通過控制WC晶粒度范圍：0.3微米至5微米，來把握基體的性能。WC晶粒度對刀具切削加工中的表現具有重大影響。WC晶粒度越小，刀具越耐磨；反之，WC晶粒度越大，刀具韌性越佳。超細晶?；w所制成的刀片主要用于加工航空航天工業的被加工材料，譬如：鈦合金，鉻鎳鐵合金，高溫合金等。此外，將鈷含量從6%調整至12％可以顯著提高基體的韌性。因此，只需調整基體材料成分，即可滿足金屬加工應用中刀具對韌性、耐磨性的需求。此外，為了匹配工件材料并滿足特定加工要求，選擇合適的基體時還要考慮以下五個物理特性： 沖擊韌性、橫向斷裂強度、抗壓強度、硬度和熱沖擊韌性。在許多情況下切削刃處理（鈍化）決定了加工的成敗。鈍化參數由預設定的應用決定。例如，鋼的高速精加工所需的切削刃刃口處理完全不同于應用于粗加工的切削刃刃口處理。一般來說，連續車削需要對切削刃進行鈍化處理，大多數的鋼和鑄鐵的銑削也是如此。對于苛刻的斷續加工，還需加大鈍化參數或對切削刃進行T-LAND負倒棱處理。相比之下，當加工不銹鋼或高溫合金時，需對刀片進行鈍化處理以獲得小鈍化半徑，并采納鋒利切削刃，這是因為加工此類被加工材料時，具有容易產生積屑瘤的特性。同樣，加工鋁時也需要鋒利切削刃。螺旋刃設計的好處之一是使得切削加工平滑過度，降低振顫，從而獲取更高的表面光潔度。此外，螺旋切削刃可以承受更大的切削載荷，使得在降低切削力的同時，去除更多的金屬。螺旋切削刃的刀具的另一個優點是刀具壽命更長，這是因為刀具切削力及切削熱更低。

很多數控系統都具刀具壽命管理功能,可由于20年代初期,國內人工成本普遍不高,很多企業在配置生產設備時自動化水平不高,因此對數控機床壽命的管理功能使用不是很強烈。但隨著近幾年國內人工成本普遍提高,很多企業在選擇機床時傾向于購買單機自動化或柔性自動化生產線等設備,減少對操作者數量的依賴,因此數控機床的刀具壽命管理功能在自動生產過程中起到關鍵作用,不僅能夠提高設備的使用效率,還能夠幫助企業更加合理的使用刀具找制生產成本。深孔加工中導致刀具壽命短的有5個原因，分別是：1、 鉆削條件不合理，處理的方法：檢查鉆削速度是否過高;適當設定進給速度2、 機床原因，處理的方法：主軸偏擺是否過大;檢查主軸和導向套是否同心;導向套和鉆柄的間隙是否太大;防止偏擺，套筒的安裝是否正確。3、 刀具原因，處理的方法：鉆尖角和導向塊選擇是否正確;鉆頭長度是否比需要長度長太多;重磨是否符合要求(砂輪粒度是否太粗、崩刃未磨掉)。4、 切削液原因，處理的方法：切削液的選擇是否正確(添加劑、黏度等) :切削液的過濾是否良好;油溫太高時應增加油箱容積。5、 被加工材料，處理的方法：材質性能是否均勻。

切削液的選擇，必須考慮機床、刀具、加工工藝等綜合因素來確定，如圖選擇切削液的步驟。刀具監控在根據加工方法、要求精度來選擇切削液之前，設置了安全性、廢液處理等限制項目，通過這些項目可確定是選擇用油基切削液還是用水基切削液這兩大類別。如強調防火和安全性，就應考慮選擇水基切削液。當選擇水基削液時，就應考慮廢液的排放問題，企業應具備廢液處理的設施。有些工序，如磨削加工，一般只能選用水基切削液；對于使用硬質合金刀具的切削加工，一般考慮選用油基切削液。一些機床在高計時規定使用油基切削液，就不要輕易改用水基切削液，以免影響機床的使用性能。通過權衡這幾方面的條件后，便可確定選用油基切削液還是水基切削液。在確定切削液主項后，可根據加工方法，要求加工的精度、表面粗糙度等項目和切削液的特征來進行第二步選擇，然后對選定和切削液能否達到預期的要求進行鑒定。鑒定如果有問題，再反饋回來，查明出現問題的原因，并加以改善，＊后作出明確的選擇結論。目前切削液的品種繁多，性能有好優劣，若選擇不當，會造成不良后果。一般在下列的發問下應選用水基切削液：①油基切削液潛在發生火災危險的場所；②高速和大進給量的切削，使切削區超出于高溫，冒煙激烈，有火災危險的場合。③從前后工序的流程上 考慮，要求使用水基切削液的場合。④希望減輕由于油的飛濺和油霧和擴散面引起機床周圍污染和骯臟，從而保持操作環境清潔的場合。⑤從價格上考慮，對一些易加工材料和工件表面質量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能滿足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的場合。