1.提出問題    在用φ10mm的立銑刀加工完成一個凹槽底面后，用五軸加工中心自帶的測量探頭進行深度檢測，發現凹槽底面深度尺寸偏大約0.08mm，完全超出了五軸加工中心的加工精度。    2.分析問題    首先考慮在編制加工程序時是否出現問題，在五軸加工中心上將加工程序調出，對程序的Z軸數值進行檢查，并沒有出現過切數值。    其次檢查加工坐標系是否正確，因工件加工坐標系設置在工件的上表面，用測量探頭測量工件上表面坐標值，Z值為0，說明坐標系設置沒有問題。    然后檢查刀具長度補償是否正確，在電子手輪模式下，將刀具移動至Z0位置，此時刀具底面應與工件上表面平齊，經觀察刀具底面比工件上表面略低，可見是刀具長度補償不正確導致工件凹槽深度尺寸偏大。刀具監控系統為進一步確認是刀具測量的問題，再次用BLUM刀具測量系統進行刀具測量，問題依然存在。刀具長度補償值是BLUM刀具測量系統自動測量確定的。因此需要對BLUM刀具測量系統測量刀具的過程進行分析。    針對我們使用的φ10mm立銑刀，采用循環584進行刀具測量，循環584是使用BLUM鐳射系統對非中心切刃刀具進行刀長、刀徑測量及徑向跳動檢查的程序。此程序可測量數據已知的刀具（刀長/刀徑L≠0mm/R≠0mm）或者數據未知的刀具（刀長/刀徑L=0mm/R=0mm）。測量結果根據實際的刀具編號T-No.寫入刀具表。測量位置ROFFS、LOFFS必須根據具體刀具，在刀具表中進行定義。    循環584的參數含義見附表，各參數均采用默認值，刀具測量位置參數ROFFS、LOFFS也是根據推薦選取的，而且此循環之前也一直在使用，沒有出現過任何問題。    BLUM刀具測量系統在測量刀具尺寸時，測量位置由ROFFS、LOFFS值確定，由于ROFFS、LOFFS的默認值偏向刀尖位置，導致測量位置剛好在磨損處，如圖4所示，所以刀具長度測量就不準確了，同時刀具半徑測量值也會有偏差。3.解決問題    因此設置ROFFS=R-R2-1=4，避開刀具磨損位置，重新進行刀具測量，檢查刀具表數據，發現刀具長度值有變化。進行試切，并用測量探頭測量，尺寸正確。如果刀具磨損嚴重，就必須更換新刀具，以免出現加工質量問題。

銑削加工不銹鋼除端銑刀和部分立銑刀及硬質合金作銑刀材料外，其余各類銑刀均采用高速鋼，特別是鎢—鉬系和高釩高速鋼具有良好的效果，其刀具耐用度可比W18Cr4V提高1～2倍。刀具監控系統采用噴霧冷卻法效果＊為顯著，可提高銑刀耐用度一倍以上；如用一般10%乳化液冷卻，應保證切削液流量達到充分冷卻。硬質合金銑刀銑削不銹鋼時，取Vc=70～150m/min，Vf=37.5～150mm/min，同時應根據合＊＊號及工件材料的不同作適當調整。不銹鋼的粘附性及熔著性強，切屑容易粘附在銑刀刀刃上，使切削條件惡化；逆銑時，刀刃先在已經硬化的表面上滑行，增加了加工硬化的趨勢；銑削時沖擊、振動較大，使銑刀刀刃易崩刃和磨損。銑削加工不銹鋼時，切削刃既要鋒利又要能承受沖擊，容屑槽要大?？刹捎么舐菪倾姷?圓柱銑刀、立銑刀)，螺旋角b從20°增加到45°(gn=5°)，刀具耐用度可提高2倍以上，因為此時銑刀的工作前角g0e由11°增加到27°以上，銑削輕快。但b值不宜再大，特別是立銑刀以b≤35°為宜，以免削弱刀齒。采用波形刃立銑刀加工不銹鋼管材或薄壁件，切削輕快，振動小，切屑易碎，工件不變形。用硬質合金立銑刀高速銑削、可轉位端銑刀銑削不銹鋼都能取得良好的效果。用銀白屑端銑刀銑削1Cr18Ni9Ti，其幾何參數為gf=5°、gp=15°、af=15°、ap=5°、kr=55°、k′r=35°、g01=-30°、bg=0.4mm、re=6mm，當Vc=50～90m/min、Vf=630～750mm/min、a′p=2～6mm并且每齒進給量達0.4～0.8mm時，銑削力減小10%～15%，銑削功率下降44%，效率也大大提高。其原理是在主切削刃上磨出負倒棱，銑削時人為地產生積屑瘤，使其代替切削刃進行切削，積屑瘤的前角gb可達20~～302，由于主偏角的作用，積屑瘤受到一個前刀面上產生的平行于切削刃的推力作用而成為副屑流出，從而帶走了切削熱，降低了切削溫度。銑削不銹鋼時，應盡可能采用順銑法加工。

項目要實現2條自動化生產線機床刀具異常監控，一旦發生異常立即機床停止加工。在每臺機床上安裝功率采集器、加工控制終端、人機交互控制屏。功率采集器采集主軸和Z軸的運行功率，安裝在機床的電氣柜中；     加工控制終端連接功率采集器和機床的NC系統，實現數據的匯總、分析處理和監控信號的輸出，安裝在機床電氣柜中；    人機交互控制屏實現加工控制終端和操作人員的雙向數據交互，安裝在機床的控制面板的邊上。 實時監控每把刀具每次加工的功率變化，一旦發生斷刀、崩刃、過度磨損等常見刀具故障，和工件/刀具缺失、空加工、裝夾錯誤等常見加工問題，系統立即通過提醒、報警和停機等方式自動干預加工過程，從而防止后續刀具損壞、批量廢品、甚至機床損壞等進一步經濟損失，降低生產風險和成本，提高生產穩定性和加工過程品質。    安裝刀具監控系統后，操作工由之前時不時的去仔細觀察下刀具工作情況，到現在只要每隔半小時去巡查下就可以了，工作壓力少很多。再也未出現過由粗加工刀具損壞而導致精加工刀具破損的情況，刀具成本得到有效的控制。

　　高速加工工具系統通常指由切削刀具、刀柄和夾頭構成的工具體系，三者關系是刀具通過夾頭裝人刀柄之中，刀柄與機床主軸相連。刀具監控系統高速加工工具系統對成型后的工件尺寸精度和表面質量影響顯著，同時也影響到高速切削可靠性及機床加工性能，已成為高速切削系統的關鍵技術。 BT工具系統　　常規數控機床通常采用7:24錐度實心長刀柄，目前共有五種規格且已實現標準化即NT(傳統型)、DIN69893(德國標準)、IS07388/1(國際化標準)、ANSI，ASME(美國標準)和BT(日本標準)。其中BT(7:24錐度)刀柄結構簡單，成本低以及使用便利而得以廣泛應用?！　T刀柄與機床主軸連接時僅靠錐面定位，高速條件下因材料特性和尺寸差異造成主軸錐孔和配合的刀柄同時產生不均勻變形量，其中主軸錐孔的擴張量大于刀柄，導致刀柄和主軸的配合面產生錐孔間隙。7:24標準錐度長刀柄僅前段70%與主軸保持接觸，而后段配合中存在微小間隙，從而導致刀具產生徑向圓跳動，破壞了工具系統的動平衡。在拉緊機構作用下，BT刀柄沿軸向移動，削弱刀柄軸向定位精度，造成加工尺寸誤差。大錐度還會限制自動換刀ATC(Automatic Tool Changing)過程高速化，降低重復定位精度和造成刀柄拆卸困難?！　∮捎趥鹘y的機床/刀具連接的結構和功能缺陷，已不能滿足高速加工的高精度、高效率及靜、動剛度，動平衡性等要求。國外廠家和研究機構不斷開發推出各種新型結構刀柄如德國HSK系列、美國KM系列、日本Big-Plus和Showa D-F-C系列等。

針對性解決精密加工企業刀具加工過程無監控、刀具異常無報警、人員監視成本高、刀具壽命易浪費等問題升級迭代TMS E3版本，幫助客戶更好地管理刀具加工過程！1 對 1 部署   解決刀具加工 3 大異常問題監控！SIGER TMS （Tool Monitoring System）刀具監測管理系統是西格數據基于精密加工行業特征，結合加工中心、車床等機械加工過程，打造的一款刀具狀態監測和壽命預測分析系統。通過采集主軸電流（負載）信號、位置信號、速度信號等30維度+數據信號，結合大數據流式處理、自然語言處理等自學習處理算法和行業多年經驗數據沉淀，構建的一套完整的刀具狀態監控和壽命預測管理系統，無需額外部署服務器，能夠實現磨損監控準確率99%以上、崩刃和斷刀100%監控。SIGER TMS刀具監測系統-數據流同時，提供基于刀具狀態監測和壽命預測的異常停機控制模塊，避免因刀具異常導致的產品質量損失和異常撞機事故，幫助用戶節約刀具成本30%以上，100%避免刀具異常帶來的產品批量質量損失，為用戶提供無憂機加工過程管理！