1）在螺紋車削前檢查工件直徑是否有正確的加工余量，增加0.14mm作為牙頂余量。2）在機床中精確定位刀具。3）檢查切削刃相對于中徑的設置。4）確保使用正確的刀片槽型（A、F或C )。5）通過選擇適當的刀墊確保足夠大且均勻的間隙（刀片-傾斜刀墊），以獲得正確的牙側間隙。6）如果螺紋不合格，則檢查包括機床在內的整個裝夾。7）檢查螺紋車削可用的數控程序。8）優化進刀方法、走刀次數和尺寸。9）確保正確的切削速度以滿足應用要求。10）如果工件螺紋的螺距錯誤，則檢查機床螺距是否正確。11）在切入工件之前，建議刀具應以3倍螺距的＊小距離開始。12）高精度冷卻液能夠延長刀具壽命并改善切屑控制。13）快換系統可確保簡單快速的裝夾。為螺紋車削工序選擇刀具時，應考慮：- 檢查懸伸和所需的任何間隙（例如臺肩、副主軸等）- ＊大限度地減少刀具懸伸以實現快速裝夾- 對于剛性差裝夾，選擇切削力更小的刀片- 高精度冷卻液能夠延長刀具壽命并改善切削控制- 使用即插即用冷卻液接桿可輕松接通冷卻液- 為了確保生產率和刀具壽命，＊＊多牙型刀片，次要選擇為單刃全牙型刀片，生產率＊低，刀具壽命＊短的選擇是V牙型刀片。刀片磨損和刀具壽命：進刀方法，優化進刀方法、走刀次數和深度刀片傾角，確保足夠大且均勻的間隙（刀片-傾斜刀墊）刀片槽型，確保使用正確的刀片槽型（A、F或C槽型）刀片材質，根據材料和韌性要求選擇正確的材質切削參數，必要時，改變切削速度和走刀次數。

    隨切削長度增加,切削力增加,其中法向分力的變化程度比水平分力大,因此法向分力的變化是評價刀具磨損量的一個重要指標。   如果刀具發生磨損,在刃口附近發生塑性變形或破壞狀態,就會有不同的聲發射可通過測定切削過程中的聲發射信號來監測刀具的磨損程度。從信號的變化可在線檢查出刀具的磨損。根據隨著刀具發生磨損量增加,振幅較大的AE信號逐漸減少的對應關系來檢測    判定刀具達到一定磨損量后作為刀具壽命的基準,切削速度(V)與刀具壽命(T)之間的關系如下式所示：VTn=C式中:n,C—常數。此公式被稱為刀具壽命方程。n是切削速度對刀具壽命影響程度的指標數值   當n大于1時,在刀具使用壽命范圍內,高速切削可使切削長度增長;也就是說,在同一切削用量的情況下,切削速度越快磨損量越小。  當n在0和1之間時,在刀具使用壽命范圍內,高速切削可使切削長度縮短。C值越大,切削加工越容易,材料被切削性質越好。   鉆孔加工時,n為0.59~3.10,C為1.6×102-3.6×10°。這個刀具壽命方程式( tool life equation)是以相同的磨損量,并假設加工精度對刀具壽命沒有影響,只針對刀具材料和加工性質本身而獲得的,即如果達到相同的磨損量,不管加工精度如何,均假定刀具已達到使用壽命。     以上通過刀具磨損及由此產生的各種現象,以及各現象之間的關系來判定刀具的使壽命。除此之外,根據加工表面質量、刀具的刃磨費用、刀具一次刃磨持續使用時間用等經濟方面因素也可被用來衡量刀具的使用壽命,在生產實踐中,有時也可以通過加工時間和加工量來衡量刀具的使用壽命。

刀具廠家通常通過控制WC晶粒度范圍：0.3微米至5微米，來把握基體的性能。WC晶粒度對刀具切削加工中的表現具有重大影響。WC晶粒度越小，刀具越耐磨；反之，WC晶粒度越大，刀具韌性越佳。超細晶?；w所制成的刀片主要用于加工航空航天工業的被加工材料，譬如：鈦合金，鉻鎳鐵合金，高溫合金等。此外，將鈷含量從6%調整至12％可以顯著提高基體的韌性。因此，只需調整基體材料成分，即可滿足金屬加工應用中刀具對韌性、耐磨性的需求。此外，為了匹配工件材料并滿足特定加工要求，選擇合適的基體時還要考慮以下五個物理特性： 沖擊韌性、橫向斷裂強度、抗壓強度、硬度和熱沖擊韌性。在許多情況下切削刃處理（鈍化）決定了加工的成敗。鈍化參數由預設定的應用決定。例如，鋼的高速精加工所需的切削刃刃口處理完全不同于應用于粗加工的切削刃刃口處理。一般來說，連續車削需要對切削刃進行鈍化處理，大多數的鋼和鑄鐵的銑削也是如此。對于苛刻的斷續加工，還需加大鈍化參數或對切削刃進行T-LAND負倒棱處理。相比之下，當加工不銹鋼或高溫合金時，需對刀片進行鈍化處理以獲得小鈍化半徑，并采納鋒利切削刃，這是因為加工此類被加工材料時，具有容易產生積屑瘤的特性。同樣，加工鋁時也需要鋒利切削刃。螺旋刃設計的好處之一是使得切削加工平滑過度，降低振顫，從而獲取更高的表面光潔度。此外，螺旋切削刃可以承受更大的切削載荷，使得在降低切削力的同時，去除更多的金屬。螺旋切削刃的刀具的另一個優點是刀具壽命更長，這是因為刀具切削力及切削熱更低。

在加工較窄的工件時，磨損行為的差異應更明顯。到目前為止，這還沒有得到證實，因為在對b2=10mm工件的研究中，由于刀具尖端的意外斷裂，刀具達到了壽命的結束。這些檢驗必須在未來重復進行，以驗證或偽造假設。磨損研究中對進給和軸向加工聯合影響的刀具壽命所確定的刀具壽命。在軸向和徑向軸向過程控制中，刀具壽命相對較低，為7.4m<L<8.8m后，加工寬度為b2=10mm的工件，導致刀具尖端斷裂導致刀具故障。當用b2=30mm加工工件時，徑向軸向策略實現了相同的工具壽命，L=為14.4m作為軸向過程控制，同時提高了生產率。與預測的刀具壽命Lprog=15m或Lprog=18m相比，在實驗中獲得的刀具壽命較低。此外，在徑向和徑向軸向變體之間，不能確定刀具壽命的差異。采用φ=45°進料角設計，L=11.8m的工具壽命更低。常規切削加工可提高刀具壽命。而軸向進料的品種刀具壽命為L=17m，而在徑向軸向過程控制下，所有L=為19.6m的品種刀具壽命＊大。然而，由于切削邊緣斷裂導致的刀具過早失效，一種對角線-軸向的機械加工策略導致了實驗的失敗。隨著工件寬度從b2=30mm增加到b2=50mm，記錄了工具壽命的下降。這一結果也符合之前進行的工具壽命預測。與預測相比，試驗中確定的刀具壽命低于預測，軸向變體的刀具壽命高于徑向軸向變體的刀具壽命。

1）刀片牌號、規格選擇不當，如刀片的厚度太薄或粗加工時選用了太硬太脆的牌號。對策：增大刀片厚度或將刀片立裝，選用抗彎強度及韌性較高的牌號。2） 刀具幾何參數選擇不當（如前后角過大等）。對策：可從以下幾方面著手重新設計刀具。① 適當減小前、后角。② 采用較大的負刃傾角。③ 減小主偏角。④ 采用較大的負倒棱或刃口圓弧。⑤ 修磨過渡切削刃，增強刀尖。3）刀片的焊接工藝不正確，造成焊接應力過大或焊接裂縫。對策：①避免采用三面封閉的刀片槽結構。②正確選用焊料。③避免采用氧炔焰加熱焊接，并且在焊接后應保溫，以消除內應力。④盡可能改用機械夾固的結構4）刃磨方法不當，造成磨削應力及磨削裂紋；對PCBN銑刀刃磨后刀齒的振擺過大，使個別刀齒負荷過重，也會造成打刀。對策：①采用間斷磨削或金剛石砂輪磨削。②選用較軟的砂輪，并經常修整保持砂輪鋒利。③注意刃磨質量，嚴格控制銑刀刀齒的振擺量。5） 切削用量選擇不合理，如用量過大，便機床悶車；斷續切削時，切削速度過高，進給量過大，毛坯余量不均勻時，切削深度過??；切削高錳鋼等加工硬化傾向大的材料時，進給量過小等。對策：重新選擇切削用量。6） 機械夾固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出過長等結構上的原因。對策：①修整刀槽底面。②合理布置切削液噴嘴的位置。③淬硬刀桿在刀片下面增加硬質合金墊片。7） 刀具破損過度。對策：及時換刀或更換切削刃。8） 切削液流量不足或加注方法不正確，造成刀片驟熱而裂損。對策：① 加大切削液的流量。② 合理布置切削液噴嘴的位置。③ 采用有效的冷卻方法如噴霧冷卻等提高冷卻效果。④ 采用*切削減小對刀片的沖擊。9） 刀具安裝不正確，如：切斷車刀安裝過高或過低；端面銑刀采用了不對稱順銑等。對策：重新安裝刀具。10） 工藝系統剛性太差，造成切削振動過大。對策：① 增加工件的輔助支承，提高工件裝夾剛性。② 減小刀具的懸伸長度。③ 適當減小刀具的后角。④ 采用其它的消振措施。11） 操作不慎，如：刀具由工件中間切入時，動作過猛；尚未退刀，即行停車。對策：注意操作方法。