Q:什么是刀具磨損？A:切削加工時，刀具一方面切下切屑，另一方面本身也要發生損壞。刀具損壞到一定程度，就要換刀（或換新切削刃〉，否則無法進行正常切削，刀具損壞的形式有磨損和破損兩類。刀具磨損后，可明顯地發現切削力增大，切削溫度上升，切屑顏色改變，工藝系統產生振動，加工表面粗糙度增大，加工精度降低，因此，刀具磨損和耐用度直接關系到切削加工的效率、質量和成本。當使用一把新磨好的刀具進行切削時，隨著切削的持續進行，刀具便逐漸磨損，經過一段時間，由于磨損加劇，切削能力顯著降低，以致不再符合切削要求，這一現象稱為刀具鈍化，除磨損外，刀具鈍化的方式還有卷刃和在不正常情況下發生的崩刀.鈍化的刀具不宜繼續使用，需要及時刃磨.在正常切削時，刀具鈍化的主要原因是磨損。刀具磨損決定于刀具材料、工件材料的物理力學性能和切削條件.不同刀具材料的磨損和破損有不同的特點.掌握刀具磨損和破損的特點及其產生的原因和規律，可以正確選擇刀具材料和切削條件，保證加工質量并提高生產效率。Q:刀具磨損的原因？A:切削過程中刀具磨損與一般機械零件的磨損有顯著的不同，它表現在以下幾個方面。①刀具與切屑、刀具與工件接觸面經常是活性很高的新鮮表面，不存在氧化膜等的污染。②刀具的前面和后面與工件表面的接觸壓力非常大，有時甚至超過被切材料的屈服強度。③刀具與切屑、刀具與工件接觸面的溫度很高。硬質合金刀具加工鋼料時其接觸面的溫度可達800?100CTC;高速鋼刀具加工鋼料時其接觸面的溫度可達300?600eC。在上述特殊條件下，刀具正常磨損的原因主要是由機械、熱和化學三種作用的綜合結果，即由工件材料中硬質點的刻劃作用產生的硬質點磨損、由壓力和強烈摩擦產生的黏結磨損、由高溫下產生的擴散磨損、由氧化作用等產生的化學磨損等幾方面的綜合作用。

1. 刀具的磨損過程，刀具的磨損過程可分為三個階段：（1）初期磨損階段。 磨損曲線的斜度較大。由于新刀具的切削刃很鋒利，后刀面與加工表面的實際接觸面積很小，壓強很大，故磨損很快。（2）正常磨損階段。經過初期磨損后，刀具粗糙表面已經磨平，缺陷減少，刀具后刀面與加工表面接觸面積變大，壓強減小，進入比較緩慢的正常磨損階段。后刀面的磨損量與切削時間近似地成比例增加。正常切削時，這個階段時間較長，是刀具的有效工作時期。（3）急劇磨損階段。當刀具破損帶達到一定程度后，刀面與工件摩擦過大，導致切削力與切削溫度迅速增高，產生的切削力大。如果刀具繼續工作，不但不能保證加工質量和精度，而且降低切削效率，磨損急劇增加，應在發生急劇磨損之前及時換刀。2. 刀具的磨鈍標準 刀具磨損到一定限度后就不能繼續使用。這個磨損限度稱為磨鈍標準。由于多數切削情況下均可能出現后刀面的均勻磨損量。此外，VB值比較容易測量和控制，因此常用VB值來研究磨損過程，作為衡量刀具的磨鈍標準。ISO標準統一規定以1/2背吃刀量處的后刀面上測定的磨損帶寬度VB作為刀具的磨鈍標準自動化生產中的精加工刀具，常以沿工件徑向的刀具磨損尺寸作為刀具的磨鈍標準，稱為徑向磨損量NB。

在機械加工中刀具的磨損給生產帶來的影響，嚴重的話就會直接導致一條生產線停產，給企業帶來的影響可想而知，所以企業在生產制造中都是要盡量避免刀具磨損的，但是刀具破損是不可避免的。1、刃口磨損。改進辦法：提高進給量；降低切削速度；使用更耐磨的刀片材質；使用涂層刀片。2、崩碎。改進辦法：使用韌性更好的材質；使用刃口強化的刀片；檢查工藝系統的剛性；加大主偏角。3、熱變形。改進辦法：降低切削速度；減少進給；減少切深；使用更具熱硬性的材質。4、切深處破損。改進辦法：改變主偏角；刃口強化；更換刀片材質。5、熱裂紋。改進辦法：正確使用冷卻液；降低切削速度；減少進給；使用涂層刀片。6、積屑。改進辦法：提高切削速度；提高進給；使用涂層刀片或金屬陶瓷刀片；使用冷卻液；使刃口更鋒利。7、月牙洼磨損。改進辦法：降低切削速度；降低進給；使用涂層刀片或金屬陶瓷刀片；使用冷卻液。8、斷裂。改進辦法：使用韌性更好的材質或槽型；減少進給；減少切深；檢查工藝系統的剛性。

在數控加工中，刀具壽命是指從刀尖切削工件到刀尖報廢的時間或從工件表面的實際長度算起的時間。刀尖加工時間是刀具企業計算刀具壽命的一個關鍵評價指標。典型刀具的使用壽命是每片刀片連續加工15到20分鐘。刀具壽命是企業在比較理想的條件下測量出來的。根據不同的加工深度和不同的工件材料進給量，每片刀片連續加工15-20分鐘，計算出相應的線速度與進給量的關系，形成相應的切削參數表。因此，每個公司的切割數據表也不同。1、刀具壽命會提高嗎？刀具壽命15~20分鐘，刀具壽命能否進一步提高？顯然，您可以輕松地提高工具的使用壽命，但前提是要以生產線速度為代價。線速度越低，刀具壽命增加越明顯。2、提高刀具壽命有實際意義嗎？刀具成本與工件加工成本的比值很小。當線速度降低時，即使刀具壽命增加，刀具加工的工件數量也不一定增加，但加工產品的加工成本增加。應理解為盡可能多地增加工件，同時確保盡可能長的刀具壽命。

刀具監控在切削過程中，由于切削時產生金屬的塑性變形，以及刀具、切屑、工.件之間接觸表面因切削而產生強烈的摩擦，刀具切削刃處產生很高的切削熱，同時還要承受切削力、沖擊和振動等影響。因此，刀具切削部分的材料，必須具備以下幾方面的切削性能。1.高的硬度和耐磨性硬度是刀具材料必備的基本特征。刀具材料的硬度，＊低要高于被加工工件材料的硬度，一般刀具材料的常溫硬度須在60HRC以上。耐磨性是指材料抵抗磨損的能力，它與材料的硬度、強度和組織結構有關。一般來說，材料的硬度越高，則耐磨性越好；材料組織中碳化物、氮化物等硬質點的硬度越高，顆粒越小，數量越多且分布均勻，則耐磨性越高。2.足夠的強度和韌性切削時刀具要承受很大的切削力、沖擊和振動。為避免崩刃和折斷。刀具材料應具有足夠的強度和韌性。材料的強度和韌性通常用抗彎強度σbb和沖擊韌度ak表示。3.高的耐熱性耐熱性是指刀具材料在高速切削或強力切削環境中，產生大量切削熱的情況下，還能保持高的硬度、耐磨性、強度和韌性等刀具切削性能的一種特性。通常把這種材料在高溫下仍保持較高硬度的能力稱為熱硬性。它是衡量刀具材料切削性能的要指標，刀具材料的高溫硬度越高，耐熱性越好，切削性能越好，允許切削時的切削速度就越高。4.良好的導熱性刀具材料的熱導率越大，刀具傳導熱量的能力就越好，能很快地將切削熱傳出，有利于降低切削區的溫度，延長具的使用壽命。5.化學性能穩定刀具材料化學性能穩定，則刀具材料的抗氧化能力和抗擴散能力強，產生的氧化磨損和擴散磨損也小。6.良好的抗粘結性能刀具材料與工件材料有較低的親和性，能有效地減少刀具前面的“揭皮”現象，提高刀具前面抗月牙洼磨損能力。7.良好的工藝性能和經濟性良好的工藝性能和經濟性能即好的可磨削加工性，好的熱軋、鍛造性，好的焊接、熱處理性，且成本低，價格低，便于推廣應用。